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“解構”聯想天津零碳智能工廠|產線自動化率超60%,領先行業2倍

2023-12-6 9:15:38??????點擊:

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電源通電、鍵盤敲擊、屏幕檢測……聯想集團創新產業園(天津)高自動化智能筆記本生產線測試段上,兩個小時即可完成150余項產品測試。值得一提的是,高速運轉的產線上,整個測試過程全部由智能化設備完成,已經實現了100%全自動測試。

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聯想天津零碳智造工廠

這個頗有幾分“未來感”的畫面,是聯想天津零碳智造工廠高智能化生產車間的日常。這個由聯想自主研發的車間中目前一共安裝了四條產線,分別是兩條高自動化智能主板貼片線與兩條高自動化智能筆記本生產線。

據工廠相關負責人介紹,行業中組裝線常見自動化率為20%-30%,而天津工廠的筆記本產線自動化率超60%,是行業常見水平的2-3倍。目前,該產線每9秒即可下線一臺筆記本,年產量超過180萬臺。

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聯想天津零碳智造工廠

除筆記本產線外,車間中還有兩條高性能智能主板生產線。兩條主板產線分別長120米,全線自動化率超過80%。其中智能貼片段采用最新工藝,自動化率提升到了92%,板卡測試段實現了全自動智能黑燈測試,達到行業一流水平。

目前該產線已實現每10秒下線一片主板,主板年產量達170萬片。其中自動貼片機的元器件貼裝速度可達每小時17.2萬個,每一塊主板上需要貼裝2000個以上的元器件,最小尺寸僅有三分之一粒芝麻大小。

基于以上四條產線與車間整體采用的高自動化生產設備與端-邊-云-網-智先進智能技術,目前該車間中已經落地超過110個智能場景,實現生產效率提升200%,不良率下降30%。

在可見的產線之外,聯想天津零碳智造工廠達成行業頂級智造水平,離不開在探索智能制造過程中積淀的各項智能化系統,例如智能排產、制造執行等智能化系統。

車間相關負責人介紹說,PC生產是典型的離散制造場景,有高達85%的訂單都是10臺以下的需求。因此“換線”,也就是切換生產任務的速度,是提升生產效率的關鍵。很多企業雖然生產的自動化率很高,但稼動率只有60%-70%。一天中有三成到四成的時間,產線是閑置的,就是因為中間安排生產計劃,切換生產工藝浪費的時間很多,導致整體生產效率不高。

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聯想天津零碳智造工廠

為了解決這一問題,聯想自主研發了智能排產系統。借助AI算法,聯想智能排產系統的AI引擎可以充分“考慮”影響排產的60多種復雜因素,進而計算出最優解并指導生產。目前,智能排產系統每日可處理上千筆訂單,將過去1至2小時的排程時間縮短至不到10分鐘。同時在工廠自動化設備5G全連接加持下,生產工藝更是能做到0秒切換。數據顯示,聯想智能排產系統可以為工廠帶來19%的產量提升,也推動了資源與能源的節約。

智能排產系統只是聯想眾多智能化生產制造系統的一個切面。在聯想天津零碳智造工廠中,聯想更是運用了智能計劃系統、智能工藝系統、制造執行(LeMES)系統、數字化質量系統QDS等多個智能化解決方案全方位提升智造效率。其中制造執行(LeMES)系統可以進行訂單生產狀態的全覆蓋管理,智能化管理讓生產效率提升10%。

“看不見”的智能化系統也在為聯想天津零碳智能工廠的“綠色智造”添磚加瓦。聯想多項智造系統為工廠提升產能、降低生產用時,使同樣的產量,所需能耗大幅降低,有效助力降低工廠碳排放。

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聯想天津零碳智造工廠

在中國制造業邁向高端化、智能化、綠色化浪潮下,聯想將持續發揮自身科技創新優勢與行業引領作用,為加快建設世界級先進制造業貢獻智慧和力量。

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